粘土磚作為耐火材料中比較常用的產(chǎn)品，不管是高爐，熱風爐，水泥窯，玻璃窯，回轉爐等窯爐都能用到粘土磚，可見粘土磚在耐火材料中的重要性，今天由瑞森小編為您簡單的介紹下粘土磚的工藝及用途。

    制作粘土磚為提高產(chǎn)品的質量，以隔熱粘土磚制磚工藝為例，可采取的措施主要包括以下幾個方面。

    （1）制備隔熱粘土磚材料的選擇應考慮結合性能、可塑性和燒成收縮，并注意有足夠的耐火度。硅質或高鋁粘土耐火材料的這些性能各異，可以數(shù)種不同性質的粘土混用，取長補短。

    （2）為提高粘土的結合性和耐火磚坯料的塑性，可以采用各種方法處理，加以改善。如細磨、風化、困泥、加入電解質或結合劑等。

    （3）添加塑化劑，如膨潤土等無機或有機物質。

    （4）可燃添加物顆粒不宜太細，不同類型添加物由于其顆粒形狀和性質不同，其制備隔熱耐火磚的性能也是不相同的。顆粒大小的選取應有不同可以數(shù)種添加物混合使用。

    多熟料粘土磚系指含熟料顆粒80%以上，結合粘土20％以下的耐火磚。多熟料粘土磚的特點，由于磚料大部處于瘠化狀態(tài)，在制造過程中不易變形，保證了磚坯的外形尺寸，使燒成后的耐火磚有較理想的體積密度、機械強度和抗熱振性能。

    因為泥料中結合粘土含.量低，工藝性能較差，成型有一定困難，所以除采用壓力較高的壓磚機外，人為的在磚料中加入一些電解質或膠凝性物質（如亞硫酸廢紙漿、樹脂、瀝青、纖維素等），以增強磚料的結合性能，改善工藝性質。

    用可塑性強的軟質粘土，作為多熟料粘土磚的結合劑，更為理想。凡是可塑性強的軟質粘土，均有較好的分散性，所以在泥料混練過程中，結合粘土可充分地包圍；在熟料顆粒的表面，使泥料產(chǎn)生較佳的結合能力。此外用泥漿預先濕潤熟料的辦法，同樣可以收到改善泥料工藝性能的效果。

    多熟料粘土磚的顆粒度選擇，與普通粘土磚不同。要使結合粘土含的磚料達到磚坯的緊密結合，顆粒組成和粗顆粒的臨界粒度起著決定性作用。為使磚料的堆積密度達到要求限度，必須注意以下幾點：

    1）泥料的顆粒度應控制在小的范圍之內；

    2）細顆粒的含量以達到所有粗顆粒均能緊密結合為上，并使細顆粒和結合粘土充分充填在粗顆粒的間隙中，中間顆粒盡量減少；

    3）適當提高粗顆粒的臨界粒度。“兩頭大、中間小”的配料原則非常適宜于多熟料粘土磚的生產(chǎn)。多熟料粘土磚所用熟料顆粒的吸水率，應控制在3%以下。而熟料中小于0.088mm的細粉應占一定的比例。

    因為細粉不僅起著充填磚料間隙的作用，且有益于增強磚坯的燒結性和對結合粘土的瘠化作用，減少磚坯在燒成過程產(chǎn)生收縮。熟料的顆粒形狀，以有銳角者為佳，快速粉碎可以增加銳角顆粒的含量。

    多熟料粘土磚的泥料制備，是先將結合粘土調制成不低于50℃的泥漿，然后按比例加入熟料進行混練，并在低于20℃，相對濕度為60％的潮濕而沒有空氣對流的困科室內放置24h后再用。多熟料粘土磚的單位成型壓力應大于300kg/cm2（2.94x107帕），對于單重在30kg以上的大型磚坯，以振動或空氣錘搗固成型為宜。

    多熟料粘土磚的燒成溫度應高于1450℃。采用隧道窯燒成多熟料粘土磚，溫度越高，窯的周轉速度越快。如果溫度為1380℃，窯車的推進速度為2h/次，溫度提高到1400℃，則推車時間可縮短為lh40min/次。當溫度提高到1500℃時，可縮短推車時間為1h/次。這對提高窯的利用系數(shù)。節(jié)約燃料是非常有益的。

    如果采用倒焰窯燒成多熟料磚，必須制訂合理的升溫曲線，在600℃以前應緩慢升溫，升溫速度為20℃/h。在這一溫度范圍，如果升溫速度過快，將由于磚坯中的殘余水分排出過速，而使磚坯產(chǎn)生裂紋或變形。

    800℃以后，磚坯只進行結構變化：處于燒結與“二次莫來石化”階段，可以加快升溫速度。達到預定的止火溫度后，應保溫5-10h。