耐火磚是由鋁礬土熟料等耐火骨料結合而成由機械壓制成型的所以多多少少的會存在雜質在其中，但是這個雜質會對耐火磚造成什么影響，下面由瑞森小編為您詳細介紹下耐火磚中雜質對耐火磚的影響。

    耐火磚的雜質中有的是易熔物，有的本身具有很高熔點，但同主成分共存時，卻可產(chǎn)生易熔物。故雜質的存在往往對主成分起強的助熔作用。助熔作用雖有時有助于材料的液相燒結，但對材料抵抗高溫作用卻有嚴重危害。助熔作用愈強，即由于雜質的存在，系統(tǒng)中開始形成液相的溫度愈低，或形成液相量愈多，或隨著溫度升高液相量增長速度愈快，以及所形成的液相粘度愈低和潤濕性愈好，危害愈嚴重。

    可見，若Na2O與SiO2共存，由于開始形成液相的溫度很低，故以SiO2為主成分的耐火材料中，若含有少量Na2O，即可對其高溫性質帶來嚴重危害。若以SiO2，為主成分的耐火材料中分別含有Al2O3和TiO2，雖然SiO2—Al2O3與SiO2—TiO2兩系統(tǒng)的共熔溫度相近，分別為1545℃和1550℃，但在共熔溫度下系統(tǒng)內(nèi)每1%雜質氧化物生成的液相量卻差別較大，前者約為后者1.9倍。而且，耐火磚隨溫度的升高，此差別更大，如在1600℃下，約為2.3倍。

    因此，雜質Al2O3較TiO2對SiO2的熔劑作用強。氧化鋁對硅質耐火材料的高溫性能危害極大。另外，當耐火磚雜質與主成分共存時，若生成的液相粘度較低，且隨溫度升高粘度降低愈快以及潤濕性愈好，則對耐火材料的危害愈嚴重。

    據(jù)了解目前我國粘土耐火磚的生產(chǎn)一般多采用半干成型法壓制成型，坯料含水低。若燒成窯帶有干燥段，則可不用預先干燥而直接入窯燒成。盡管半干成型壓制的磚坯含水量低，但對于特異型耐火磚和大型及手工塑性成型磚壞，由十水分排出困難，為防止干燥過速而開裂。一般根據(jù)磚坯單重的形狀復雜程度采取在空氣中先干燥一周左右，再送入干燥器或直接入窯燒成的方法。粘土耐火磚在燒成過程中，磚坯在高溫和適宜氣氛條件下發(fā)生一系列物理—化學變化而燒結。結合粘土的加熱特性直接影響制品燒成制度的確定。

    例如粘土耐火磚：

    耐火磚在燒成過程中為避免雜質過多的產(chǎn)生大致可分為四個階段：

    1.常溫至200℃：此時升溫不宜過快，以防坯體開裂。在隧道窯中燒成時，前4號車位溫度不應超過200℃。

    2.200~900℃：本階段升溫應加快速度。以利于坯中有機物和雜質的化學反應進行。在600~900℃期間，應在窯中保持較強氧化氣氛，避免出現(xiàn)“黑心”廢品。

    3.900℃至最高燒成溫度：在高溫階段應溫升平穩(wěn)，繼續(xù)保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時，燒結收縮非常強烈，收縮率達5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內(nèi)部應力非常重要。由于，粘土制品的止火溫度一般要高于燒結溫度100~150℃,如果所用燒結粘土的燒結溫度范圍較窄，則止火溫度適當?shù)托?，?0~100℃左右較適和。粘土耐火磚燒成溫度應保證使結合粘土充分軟化，使其與熟料細粉及粗顆粒表層的反應充分進行，達到粘結熟料顆粒。使制品獲得含適的強度和體積穩(wěn)定的目的。榮盛耐材認為燒成溫度一般在1250~1350℃。如Al2O3含最高，則制品的燒成溫度應適當提高大約在1350~1380℃。燒成保溫時間—般為2~10h、以保證制品中的反應進行充分，而且使制品表里質量一致。

    4.冷卻階段：根據(jù)制品在冷卻段中的晶格變化，在800~1000℃以上高溫階段應快速降溫，在800℃以下，則應減緩冷卻速度，實際上，在生產(chǎn)實際中，實際采用的冷卻速度不會對制品造成冷裂危險。

    以上是瑞森小編為您總結的耐火磚中雜質是否會影響耐火磚，希望對您有幫助，瑞森耐材專業(yè)生產(chǎn)銷售各種耐材產(chǎn)品，歡迎致電咨詢。